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Fallstudie B.Braun
Crailsheim. Kaum ein betrieblicher Ablauf ist so gut abgesichert wie der Verpackungsprozess bei pharmazeutischen Herstellern. Die International Packaging Systems GmbH hat für die B. Braun Melsungen AG eine komplexe Verpackungsanlage für Infusionslösungsbehälter geplant und realisiert – inklusive automatischer Kontrollen, Palettierung, Anbindung an die automatisierte Packmittelzuführung und automatisierte Abholung des verpackten Produkts.
Ecoflac plus-Kunststoffbehältnisse von B. Braun kommen in den Formaten 100, 500 und 1.000 ml zur Verarbeitung. Sie können 48 verschiedenartige Infusionslösungen beinhalten. Zunächst greift ein Roboter die Behältnisse aus den Sterilisationsgestellen und setzt sie in Werkstückträger ein. Die Werkstückträger sorgen während des gesamten Transports in der Verpackungslinie für eine sichere und stabile Positionierung der Behältnisse. Die erste Station, die optische Prüfung, kontrolliert mit Kamerasystemen die Infusionslösungsflaschen auf mögliche Defekte. Bei Bedarf wird das Ausschleusen von nicht einwandfreien Behältnissen veranlasst.
Im nächsten Schritt werden die Behältnisse etikettiert. Sollten an den Behältnissen eingelesene Prüfcodes nicht mit den Vorgaben der übergeordneten Ferti Fertigungsablaufsteuerung übereinstimmen, stoppt die Anlage. Mit dem installierten Passwortsystem ist die erneute Inbetriebnahme der Verpackungsanlage nur durch autorisierte Personen möglich. Die Etiketten werden lokal mit Daten von der Fertigungsablaufsteuerung im Thermotransferdruck vervollständigt. Nur wenn erneut alle Prüfungen positiv abgeschlossen wurden, erfolgt der Weitertransport.
Es folgt der Verpackungsroboter mit Kartonaufrichter: Die Behältnisse werden zugeführt und in Formation von 2 x 5 Produkten gebracht, in den aufgerichteten Karton eingesetzt und per Sensorik auf Vollständigkeit geprüft. Zudem wird durch einen Zugriffsschutz zwischen Etikettierung und Verpacken verhindert, dass Produktverwechslungen vorkommen können. Somit werden nur Behältnisse der aktuellen Charge verpackt.
In die geöffneten Kartons werden anschließend die vorgedruckten Gebrauchsinformationen eingelegt. Und auch hier geht Sicherheit über alles: Ein am Beipackzettel aufgedruckter Code wird auf Übereinstimmung mit den aktuell verpackten Produkten hin überprüft. Eine Sensorik kontrolliert abschließend, dass die Gebrauchsinformationen sich auch tatsächlich im Karton befinden.
Das spezielle Kartondesign sorgt für einen staubfreien- sowie einen Originalitätsverschluss, da der Karton nur durch Zerstören geöffnet werden kann. Auch auf den Karton wird ein Etikett aufgetragen – im gleichen Verfahren wie zuvor bei den Behältnissen, einschließlich der Kontrollen. Anschließend wird der Karton der Palettierung zugeführt. Das Robotersystem bringt Kaltleim zur Ladungssicherung auf den Karton auf. Nach ca. 15 Minuten setzt die Klebekraft ein, die ca. 24 Stunden anhält. Danach können die Kartons zum Kommissionieren wieder leicht voneinander getrennt werden.
Die mit Stretchfolie umwickelten Paletten werden im Warenverteilzentrum bei B. Braun in Melsungen bis zur Kommissionierung zwischengelagert. Zur automatischen Einlagerung in das Hochregallager erhält jede Palette als Kennung ein Transporteinheiten-Etikett, das lokal von einem Thermodrucker mit Daten vom übergeordneten Rechnersystem produziert wird. Eine Kontrolle stellt auch hier wieder sicher, dass tatsächlich ein Etikett korrekt an der Palette angebracht ist.
IPS hat den komplexen, automatisierten Verpackungsprozesses bei B. Braun an ein fahrerloses Transportsystem angebunden und damit weiter rationalisiert. Dieses System versorgt die Anlage mit Packmitteln und entsorgt Abfälle bzw. Überschüsse: Es liefert Etiketten an die Behältnis-Etikettierstation, Etiketten für die Kartons und für die Paletten. Darüber hinaus wird die Maschinenanlage mit Kartons im flachen Zuschnitt, Europaletten, Stretchfolie und Kaltleim versorgt. Schließlich sorgt das automatische Transportsystem auch für die Beförderung der fertig gestellten Paletten ins Warenverteilzentrum.
IPS erhielt den Auftrag im November 2002, die Installation beim Kunden erfolgte von Januar bis Dezember 2004, die Abnahme wird im April 2005 vorgenommen. IPS bestätigt mit diesem Projekt seine Kompetenz als Partner zur Realisierung von komplexen Verpackungsanlagen. Eine Kompetenz, die die interne Logistik sowie die Integration in übergeordnete Betriebssoftware und Anlagensteuerungen beinhaltet.
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Projektbeispiel Augentropfen
Mit einer äußerst ungewöhnlichen Aufgabenstellung forderte Allergan USA die IPS Verpackungsspezialisten:
Ein Vial-Produkt mit lichtempfindlicher Augenflüssigkeit muss hermetisch in ein Kunststofftray verpackt werden. Ein anderes, nicht rezeptpflichtiges Vial-Produkt soll in einer Faltschachtel verpackt werden, in der es dann später im Regal präsentiert wird.
Die Produkte werden off-line in Kassetten bereitgestellt und sollten mit einer Leistung von bis zu 500 Produkten pro Minute in neun Formatvariationen verpackt werden.
Die Herausforderung: Beide Produkte müssen auf ein und derselben Verpakkungsanlage gehandhabt werden.
Die IPS Projektingenieure präsentierten nach einer intensiven Projekt-Planungsphase ein schlüssiges Anlagenkonzept und wurden mit dem Auftrag für die Realisierung dieser umfangreichen Verpackungsanlage belohnt.
Als Generalunternehmer und Vertragspartner von Allergan zeichnete sich IPS verantwortlich für die Auswahl der am bestgeeignetsten Lieferanten.
Letztlich formten zehn Partnerfirmen die Verpackungsanlage. Ein komplettes risikobasierendes Validierungspaket war ebenso Vertragsumfang, wie die Integration aller Systemkomponenten in Crailsheim. Nach umfangreichen Validierungsarbeiten und Abnahmeläufen sowie Schulung des Kundenpersonals wurde die Anlage zum Kunden geliefert, um dort innerhalb weniger Wochen in Produktion zu gehen.
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Projektbeispiel Combi Pack
Ein führender Pharmahersteller verpackt sein neustes Produkt zur Gewichtsabnahme in einem gebraucherfreundlichen Kit. Die aus Ober- und Unterteil bestehende Box beinhaltet ein tiefgezogenes Fitment, welche alle Objekte eindeutig positioniert: eine gebündelte Gebrauchsinformation, ein Prospekt, ein „Shuttle“ für die Aufbewahrung der Tagesration sowie die Plastik-Flasche mit Drehverschluss für das eigentliche Produkt – die Dragees. Unter Berücksichtigung der pharmagerechten Konzeption dieser Anlage bestanden auch höchste Ansprüche an die Optik der Verkaufseinheit.
Neben Depalettierung des Ober- und Unterteils, Tray-Einlegen und –bestücken war deshalb auch das Etikettieren, Codieren und Verpacken mit Schrumpffolie Bestandteil des IPS-Turnkey-Projekts. Den Abschluss der zwölf Arbeitsstationen bildet die Endverpackung einschließlich der Palettierung – und der Palettensicherung – durchgängig automatisiert von IPS: In der Minute entstehen bis zu 100 Kits, Formatwechsel sind in zehn Minuten durchgeführt. Mit IPS kann Verpacken so einfach sein.
Dahinter verbirgt sich Komplexität: Einzelfunktionen wurden in einen logischen Ablauf gegliedert, Kontrollfunktionen, Datengenerierungen und Verarbeitung miteinander vernetzt und aufeinander abgestimmt, so dass in der betrieblichen Praxis kontinuierlich ein stabiler, perfekter Verpackungsprozess gewährleistet ist.
Die Perfektion dieses Verpackungsprojekts zeigt sich jedoch erst in Feinheiten. Ein Beispiel: Öffnet der Anwender die Packung erstmals, soll der Schriftzug auf der Plastikflasche sofort lesbar sein. Deshalb wird das Behältnis noch vor dem Einsetzen von zwei Walzen gedreht, bis die optische Kontrolle die richtige Positionierung des Schriftzugs erkennt. Daraufhin stoppt die Maschinensteuerung die Walzen. Jetzt kann der Roboter zugreifen und das Behältnis in gewünschter Ausrichtung ins Tray einsetzen. Das ist IPS.
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Projektbeispiel Inhaler
Der Hersteller der Inhalatoren vertraut bereits seit einigen Jahren auf IPS: Die absolut zuverlässige und sichere Verpackung der Inhalatoren erfolgt durch IPS-Anlagen.
Die Anlagen-Zeichnung links zeigt die Komplettanlage, welche die montierten Inhaler übernimmt und versandfertig verpackt. So dient eine TLM-F2 Zelle als Speicher für beladene und leere Produktträger, die einen kontinuierlicheren Montageprozess gewährleistet.
Die Speicherkapazität liegt bei über 10 Minuten bei einer Leistung von 80 Inhalern pro Minute. Im Anschluss drucken und applizieren Etikettensysteme von Weiler, USA, beidseitig millimetergenau runde Etiketten auf die Außenseite des Inhalers. Eine weitere Schubert TLM-F2 Standardzelle belädt die Produktkette der Schlauchbeutelmaschine und „schickt“ die entladenen Produktträger zurück in den Kassettenkreislauf. Die Schlauchbeutelmaschine ZERO 5 von Cavanna verarbeitet die mit Aluminium bedampfte Folie und garantiert Luftdichtigkeit.
Die Primärkartonierung – eine weitere Schubert Kompaktmaschine – arbeitet mit vorverklebten Faltschachteln. Diese werden aus dem Magazin entnommen, geöffnet und dem Roboter präsentiert, der in untypischer Weise die Produkte einschiebt und nicht, wie sonst üblich, in „top loading“ Manier einbringt. Verschlossen wird die Faltschachtel mit einem weiteren TLM-F2 Aggregat.
Diese Kartoniermaschine zeigt die hohe Flexibilität von TLM-Systemen. Soll zukünftig, der in die vorverklebte Faltschachtel integrierte Beipackzettel eliminiert werden, kann diese Kartoniermaschine auch flache Zuschnitte verarbeiten. Die sich anschließende Endverpackung beinhaltet neben einem TLM-F2 Caepacker einen Kartonverschließer von Knecht sowie Etikettiersystem von Bluhm Geset. Die komplette Qualifizierung der Linienprozesse wurden von IPS risikobasierend geplant und durchgeführt. Das zuverlässige Line Managment System von Systech – inklusive Datenarchivierung – leistet einen großen Beitrag hierzu.
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„Ich war offen für neue Gedanken –
Die Produktion ist nun mehr als zufrieden.“
(Mike Kipfer, GlaxoSmithKline, USA)
Sicherheit ist für die Hersteller von Pharma-Produkten oberstes Gebot. Deshalb gehen sie auch bei der Verpackung auf Nummer Sicher – mit Verpackungslösungen von IPS.
Wir entwickeln für unsere Kunden aus dem Pharma-Bereich Verpackungsanlagen, die höchste Produktsicherheit und Hygiene gewährleisten. Darüber hinaus beinhalten unsere Verpackungslinien neben sehr hoher Reinigungsfreundlichkeit absolute Line Clearance, Patienten-Compliance und –Convenience und die Möglichkeit zu einer genauen Qualifizierungs- und Validierungs- Dokumentation. Weil das Wohl des Patienten von Anfang an im Mittelpunkt steht.
Kunden wie GlaxoSmithKline und andere große Pharmahersteller vertrauen weltweit auf innovative Verpackungslösungen von IPS.
Aufgabenstellung des Kunden
Entwicklung einer Verpackungsanlage, die Produktzuführung, Primär- und Sekundärverpackung sowie Kennzeichnung miteinander verbindet.
IPS Lösungsstrategie
Einsatz eines Produktträgersystems mit Roboterspeicher, Etikettierung, Flowpack-Primärverpackung und hoch flexibler Robotertechnik für die Sekundärverpackung.
Weitere Referenzen
GlaxoSmithKline, UK
GlaxoWellcome Production, Frankreich
Allergan Pharmaceuticals (Ireland) Ltd., Irland
Allergan Botox Ireland, Irland
Novo Nordisk A/S, Dänemark
Laboratoires Alcon, Frankreich
B. Braun Melsungen AG, Melsungen
Boehringer Ingelheim Do Brasil, Brasilien
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BRANCHEN
PHARMA